La industria española de la automoción adopta nuevas tecnologías
España produjo en el año 2019 un total de 2.822.632 vehículos tanto turismos, como comerciales, industriales o de transporte masivo, aportando el 8,5% del PIB nacional. Esto convierte al país en el noveno productor a nivel mundial, siendo necesario mantener una evaluación continua sobre los procesos para aumentar la cuota en este mercado, por lo que surge la interrogante ¿Puede la digitalización aumentar el rendimiento con la llegada de la Industria 4.0 a las manufactureras españolas?
Datos de la Industria Automotriz en España – Fuente ANFAC
La importancia y los retos de la fabricación de componentes
El país cuenta con 17 fábricas, siendo 13 de ellas productoras de vehículos y 4 dedicadas a componentes como los motores, chasis y cajas de cambio.
La fabricación de componentes como los motores llegó en el año 2015 a 2.047.888 unidades y de cajas de cambio a las 1.042.014 piezas (Fuente Anfac), un número que ha aumentado constantemente hasta el año 2020.
Para la fabricación de estos componentes es necesario fundir a 700ºC miles de toneladas de aluminio al año, que luego son inyectadas en moldes para fabricar las piezas. En las fábricas robots y máquinas controladas por ordenadores y operarios, conviven para lograr y mejorar los objetivos.
La industria 4.0 aplicada a la industria de la automoción y sus componentes
El sector está en un momento disruptivo, los avances tecnológicos transforman las cadenas lineales de producción donde la satisfacción del usuario, la seguridad y el respeto por el medio ambiente son las prioridades.
Esto ha impulsado que las empresas manufactureras aceleren su transformación, invirtiendo en innovar y digitalizar para lograr un sector basado en la Industria 4.0. En España los fabricantes de componentes automotrices han invertido 7.500 millones de euros en I+D+I desde 2008, un 2,9% de su facturación media según ANFAC.
¿En que consiste la Industria 4.0?
La digitalización es la herramienta intangible en la que se basa la Industria 4.0. Su implementación permite a los fabricantes monitorear, simular y predecir el comportamiento de las instalaciones completas o sus componentes.
El concepto del digital twinning permite recrear una instalación (un coche, una turbina eólica, etc.) o un componente (Caja de cambios, motor, etc.) para mediante la instalación de sensores producir un modelo digital que muestra el comportamiento actual pero, aún más importante, permite establecer estrategias de actuación proactivas, a diferencia del sistema tradicional que funciona reactivamente.
Con esta tecnología es posible saber cuando un componente fallará y por lo tanto prever su reemplazo sin perder tiempo ni dinero. Esta duplicidad es también un método de producción y recopilación de datos que es utilizado por los diseñadores y fabricantes para la toma de decisiones sobre los nuevos lanzamientos.
Si al concepto de digital twinning se le suman los procesos de fabricación instantáneos, las cadenas productivas ahora dejaran de ser lineales para incorporar tecnologías de respuesta rápida como la fabricación aditiva o el diseño generativo. Las empresas pueden modificar sus series de producción dando una respuesta al momento a razón del monitoreo o la simulación, fabricando el nuevo componente sin hacer grandes inversiones sobre las máquinas o robots.
El reto para la industria manufacturera está en asumir los avances tecnológicos para dar la respuesta requerida por los clientes, donde la hiperconectividad, el respeto por el medio ambiente y la seguridad están cada vez más presentes.
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